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對于一家瓶子生產的企業或者一家飲料公司來說，高效及有效的瓶子生產決定其自身能否適應市場的激烈競爭。然而在瓶子的生產過程中，瓶子的設計、瓶坯的制造、模具的制造、瓶子各項指標的檢驗等等因素都會影響瓶子的生產效率。主要研究在瓶子設計過程中怎樣盡可能地提高效率，縮短工時，便于模具的制作，同時又能滿足各項檢測指標的要求。因此，提出了一種基于有限元分析的瓶子結構設計流程。
有限元法是隨著電子計算機的發展而迅速發展起來的一種現代計算方法，是20世紀50年代首先在力學領域應用的一種有效的數值分析方法。有限元分析是利用數學近似的方法對真實物理系統幾何和載荷工況進行模擬。利用單元就可以用有限數量的未知量去逼近無限未知量的真實系統。本研究采用了hypermesh的前處理功能以及ansys的求解器功能，這樣方便使用有限元工具同時也使得結果更加接近實際。根據作者在企業里面的實際經驗總結，目前企業內采用流程。
在企業中，一般工業設計工程師在設計瓶子的前期都會對自己所要設計的瓶子做一些調查和了解，觀察其能否符合市場的需求，在多種方案提出和比較之后，決定最佳的方案，并根據此方案進行瓶子設計。起初，設計人員會在三維軟件(pro/e，UG)中設計出所需要的瓶子，但是此時眾多參數是根據設計人員本身的經驗所定的，如加強筋的參數，瓶肩傾斜角大小、倒角尺寸等，然后模具設計工程師會根據瓶子形狀直接分離出吹塑模具，然后生產部門根據所得到的模具，制造出瓶坯和吹塑模具，并用模具生產出瓶坯和瓶子，最后質檢部門針對所生產的瓶子，檢測其是否符合各種標準。如果不符合標準，則首先會修改模具，待模具修改好，繼續生產瓶子，如此往復，如果瓶子仍無法合格，則需要改變瓶子模型，直到生產出合格的瓶子。在流程圖中，針對的重點是在瓶子環節設計問題，因此把模具的制造及修改部分都歸到瓶坯制造、吹塑模具制造這一環節。在正常情況下，在修模和試模過程中大概需要20個工作日，占瓶子生產總周期的1/3時間。
針對目前企業采用的流程弊端，并結合現代計算機模擬技術，本研究提出基于有限元分析的瓶子結構設計相比較目前企業的瓶子設計流程，流程中加入一個瓶子模型有限元分析環節，在這個環節中主要是設計人員根據以往的一些固定參數來粗略地分析瓶子模型，這些參數包括壁厚、材料最小的彈性模量以及瓶子的一些檢測參數等。在這些參數的基礎上完全可以分析并優化瓶子的結構。
專業從事機械產品設計│有限元分析│強度分析│結構優化│技術服務與解決方案
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