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自2000年開始，劉浪飛、朱旭霞、張澤偉、HuJian-liang和鄒艷明等分別利用基于熱－力耦合的剛塑性或彈塑性有限元分析方法，比較精確地求解不銹鋼、鋁、銅和鎂等多種材料的熱軋復(fù)合過程中變形體內(nèi)部的各種場變量，如溫度場、速度場、應(yīng)變場和應(yīng)力場等，開展了層狀復(fù)合材料軋制復(fù)合的基礎(chǔ)性實(shí)驗(yàn)研究，從而為工程分析提供科學(xué)依據(jù)。許光明等利用ANSYS軟件對液固相軋制復(fù)合過程的溫度和速度場進(jìn)行了耦合計(jì)算，得到了溫度場分布，計(jì)算結(jié)果與實(shí)測值基本吻合。SegawaA、宗家富等考察了兩種材料在界面處的應(yīng)變條件和變形協(xié)調(diào)性的要求。研究發(fā)現(xiàn)，當(dāng)首道次的壓下量過小時(shí)，基層Q235的應(yīng)變要高于復(fù)層304不銹鋼的應(yīng)變，這說明軋輥的大部分變形功消耗在較軟的金屬變形上，對不銹鋼的變形貢獻(xiàn)不是很大。按照雙金屬復(fù)合的機(jī)理，層間的相對滑動不利于破壞在金屬界面處連續(xù)的氧化膜層。適當(dāng)提高首道次壓下量可以盡快地使兩種材料在界面上產(chǎn)生應(yīng)變梯度，這不僅有助于破壞表面薄膜的連續(xù)性，還可以整體提高顯微接觸界面的能量水平，從而促進(jìn)材料發(fā)生復(fù)合。最后通過計(jì)算Q235/304不銹鋼復(fù)合板兩層金屬板界面上垂直壓應(yīng)力與復(fù)合板材料變形抗力之比對不銹鋼復(fù)合板熱軋復(fù)合情況進(jìn)行判斷，認(rèn)為比值大于1時(shí)就可發(fā)生粘合。吳成和黃亮利用有限元軟件Marc建立的彈塑性有限元模型對Q235/304不銹鋼復(fù)合板的多道次熱軋的復(fù)雜過程進(jìn)行了模擬，確定了不銹鋼復(fù)合板復(fù)合的臨界壓下率。
表2對近年來關(guān)于金屬層狀復(fù)合材料冷軋過程有限元模擬分析進(jìn)行了總結(jié)。汪振等通過ANSYS有限元對AgCu4Ni0.5/Cu冷軋復(fù)合進(jìn)行了研究分析，并從軋制后軋件的顯微硬度-變形量關(guān)系出發(fā)，得出了與模擬中雙線性硬化模型的材料應(yīng)力-應(yīng)變關(guān)系之間很好吻合的特點(diǎn)。馬曉娟等使用ANSYS/LS-DYNA通用有限元分析軟件，利用剛塑性有限元法對Cu-x板材軋制復(fù)合過程進(jìn)行了模擬仿真，通過對材料復(fù)合界面的定量分析，揭示在這一過程中界面的變形場和變形速度場，并討論了壓下量對軋制復(fù)合過程中變形協(xié)調(diào)性的影響。侯英武等通過ANSYS軟件分析了冷軋變形區(qū)域內(nèi)應(yīng)力與應(yīng)變的分布情況，并獲得了不銹鋼復(fù)合板首道次的壓下條件，同時(shí)也分析了不銹鋼復(fù)合板軋制過程中邊部裂紋的開裂現(xiàn)象。劉志亮等通過ANSYS軟件模擬得出了不同壓下條件下軋制變形區(qū)域內(nèi)應(yīng)力、應(yīng)變的分布情況，對軋制力模型的理論計(jì)算和控制方法分析的基礎(chǔ)上，找出了帶鋼在加減速時(shí)延伸率控制效果不理想的原因。袁曉娜等采用ANSYS/LS-DYNA計(jì)算程序?yàn)榉治龉ぞ撸治隽穗p金屬復(fù)合板的復(fù)合機(jī)理及影響復(fù)合強(qiáng)度的因素，針對軋件變形的幾何非線性和材料非線性特點(diǎn)、軋輥與軋件間的接觸、軋件間的接觸以及模型的加載等問題，給出了在ANSYS/LS-DYNA中相應(yīng)的解決方法。許秀梅等通過ANSYS獲得了不銹鋼復(fù)合板的臨界壓下量并與實(shí)驗(yàn)結(jié)果進(jìn)行了對比。江桂芝等獲得了三層鋁箔復(fù)合中壓下量對橫向厚度分布的影響規(guī)律。
鑄造復(fù)合技術(shù)是指將兩種或兩種以上具有不同性能的金屬材料鑄造成為一個(gè)完整的鑄件，使鑄件的不同部位具有不同的性能，以滿足使用要求。
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